Безопасность Пищевых Продуктов и Проектирование в Соответствии с Гигиеническими Нормами

При конструировании автоматов розлива для пищевых продуктов, гигиена и безопасность продукции должны быть на первом месте

В своей работе конструкторы Galdi придерживаются следующих принципов:

принципы Гигиенического Проектирования-соответствующего Европейским и международным стандартам

регламент MOCA (о материалах и объектах, контактирующих с пищевыми продуктами) – подбор совместимых материалов, активное сотрудничество с поставщиками и другими участниками процесса для обеспечения соответствия и прослеживаемости, на протяжении всего жизненного цикла оборудования.

Очевидно, что цель не только соответствовать стандартам, но и постоянно улучшать гигиенические показатели, поскольку детальное проектирование позволяет нам:

• уменьшать время простоя машины и риски загрязнения;
• сокращать циклы мойки;
• оптимизировать потребление воды и использование химических средств для санитарии;
• уменьшать потребление электроэнергии.

Автоматы розлива становятся более экологичными, эффективными с гигиенической и технической точек зрения, а также способствуют снижению общих затрат собственников, и соответствуют принципам Эко-Дизайна.

Правовой основой для проектирования и производства пищевого оборудования является Директива для Оборудования (директива 2006/42 / EC), принятая в Италии законодательным декретом 27 января 2010 года.

Конструкторы также должны соблюдать стандарт UNI EN ISO 14159:2008 и UNI EN 1672-2:2009, европейский стандарт EHEDG (Doc.8) и стандарт США (3-а).

Перечисленные выше стандарты содержат технические требования к оборудованию в отношении:

• Поверхностей: поверхности оборудования, подвергающиеся транспортировке и/или очистке, должны быть
  самоотводящимися, не иметь неправильных геометрических элементов, которые могут препятствовать мойке и дезинфекции.
• Соединения: места соединений материалов не должны иметь щелей, которые затрудняли бы очистку, тем самым повышая риск загрязнения.
• Сварка: свариваемые поверхности не должны быть пористыми.
• Резьба винта: винты в критических зонах наполнения не должны иметь открытую резьбу, что предотвращает накопление грязи и микроорганизмов. Там, где это возможно, лучше применять сварку. Кроме того, в зоне, где находится открытая упаковка не должно быть винтов, чтобы металлические детали не попали в упакованный продукт.
• Острые края: части, контактирующие с продуктом-например, трубы секции мойки – должны быть закруглены и изогнуты для облегчения очистки
• Материалы из которого сделано оборудование: предпочтение отдается нержавеющей стали, благодаря ее прочности и простоте в уходе, а еще она инертна и выделяет низкое количество потенциально опасных веществ. Пластиковые детали подбираются в соответствии с пищевым продуктом, который планируется фасовать и тепловым напряжением, возникающим в результате наполнения.

Материалы, контактирующие с пищевыми продуктами, заслуживают отдельного рассмотрения, учитывая их важность для обеспечения безопасности пищевых продуктов.

Эти материалы должны соответствовать строгим требованиям:

• они не должны изменять состав пищи, изменяя ее органолептические свойства;
• не должно быть миграции органических, неорганических или химических веществ из пищевого продукта или в него;
• они должны быть устойчивы к коррозии и действию моющих и дезинфицирующих средств;
• они должны оставаться инертными к пище, даже в условиях активного использования, в течение всего жизненного цикла.

Основными европейскими правовыми рамками для материалов, контактирующих с пищевыми продуктами, являются: регламент (ЕС) № 1935/2004 и Регламент (ЕС) № 2023/2006, которые устанавливают правила надлежащей производственной практики.

В Италии действует Декрет от 21 марта 1973 года, дополняемый поправками. Декрет определяет разрешенные материалы, общие ограничения миграции и обязательное декларирование соответствия, чтобы прослеживать всю производственную цепочку.

Для рынка США также должны соблюдаться рекомендации по совместимости, соответствующие требованиям FDA.

Соответствие Гигиеническим Требованиям и улучшение гигиенических характеристик автоматов розлива идут рука об руку с повышением эффективности и надежности работы машины.

Для достижения этого трехступенчатого результата ключевыми являются: исследования, разработки, прототипирование, проведение испытаний...и опять исследования!

Galdi постоянно тестирует свои системы, уделяя особое внимание процессам мойки и санитарии автоматов розлива.

Помимо тестирования эффективности систем CIP, SIP и внешней очистки, Galdi также внедряет новые конструкторские решения и проводит испытания оборудования.

В автоматах розлива высочайшего гигиенического стандарта – Системы Ultra Clean - внедряются усовершенствования для повышения производительности гигиенической камеры, и поддерживаются высокие гигиенические стандарты от момента дезинфекции упаковки до этапа запаивания.

Цель также сократить ручные операции на этапе мойки, автоматизируя процессы, одновременно сводя к минимуму операции, выполняемые операторами и технической службой, которые могут поставить под угрозу гигиенические стандарты, гарантируемые системой.

Очевидно, что конструктивный дизайн-это только один из аспектов, на которых Гальди фокусируется для обеспечения безопасности пищевых продуктов. Наши клиенты также могут рассчитывать на техническую поддержку, специальное обучение, множество тестов на соответствие и, конечно же, оперативную и эффективную помощь!